班组长日常管理十大技能 课程对象：车间主任、班组长、储备干部 课程时间：1天（6小时） 课程适应性：公开课与企业内训均可 开课前提示：现场管理者一定要了解自己的情况 1. 我--是谁？（部门与职务）的工作绩效目标是什么？ 2. 我的职责和权限是什么？ 3. 我的各项工作流程是否已明确？ 4. 本部门的各项工作方法与任务是否已传达下去(利用什么工具进行传达的),能够让下级明白吗？并能经济的达到既定目标吗？ 5. 我管多少员工，员工是否好管？ 6. 我会赞美做对的下级吗？或者批评做错的下级吗？ 7. 当异常发生时，我能清楚该如何处理吗？并努力寻求改善对策吗？ 课程说明 一、21世纪需要什么样的现场 二、现场管理者－班组长日常管理十大技能 1) 团队管理 2) 员工管理 3) 沟通与协调 4) 标准化管理 5) 看板管理 6) 目视管理 7) 培训与教育 8) 派工与授权 9) 异常管理 10) 提案改善管理 课程大纲： 一、21世纪需要什么样的现场 1、日常的不良现场现状 员工随意接听电话 交货期拖延； 不能按时完成计划； 计划指示牌多日不换； 计划单涂改严重； 现场脏、乱、差； 现场在制品堆积； 某些零部件堆放日久没人去处理； 物料供应衔接不上； 员工有时加班加点，有时无事放假； 有的班组忙，有的班组闲； 员工和班组长常常不知所措； 问起进度时常答不上； 工序之间常因不能按时交货发生争吵或投诉； 来不及交货。 2、何谓一流或卓越的现场 大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行； 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡； 办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有大声喧闹； 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等； 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配线、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。 3、一流现场管理的标志 4、正确的现场管理意识 5、21世纪现场追求的境界 “零”切换 “零”库存 “零”浪费 “零”不良 “零”故障 “零”停滞 “零”灾害 二、现场管理者－ 班组长日常管理十大技能 1、 团队管理 一）何谓团队 团队首先是在一起工作的一群人，有着共同的目标和相同的利益价值观，成员间相互协作、彼此支持凝结在一起的组织形式。 二）团队角色分类 1）创新者 2）信息者 3）监督者 4）凝聚者 5）完美主义者 三）打造团队需要的条件 1) 消除员工的不安全因素，让员工属于企业。 2) 形成让员工决定班组编制的制度。 3) 让员工以“技术为荣”的职业生涯规划。 4) 培育敬业员工与改善型员工 5) 以员工为中心的“群众性管理” 四）创建优秀的班组文化 1）班组的凝聚力建设 （班组口号、班组宗旨、凡是举手表决制） 2）提高班组的执行力和班组成员的敬业精神 （定目标、定标准、定考核、定责任人。班组标兵塑造） 3）提高班组的团队协作性 （员工之间有效沟通、分工明确、有效合作、高效激励） 2、员工管理 一）新员工的心理图景 1）刚刚毕业的学生：刚刚进入职场踏入社会，他们就像一张白纸一样，不同的企业文化会着上不同的色彩和图像。他们面临的将是一个完全新鲜和陌生的生活环境，他们的行为举止到内在体验与感受都会发生一些或大或小的改变。 2）从另一个单位进入本企业的新员工：他们要从一种组织文化进入到另一种组织文化。他们会担心自己是否适应新的工作，是否会得到上级的赏识，是否会与同事融洽相处，他们在公司的未来发展前景如何等。 二）新员工的管理 1) 给新员工最热烈的欢迎； 2) 介绍同事及环境； 3) 使新员工对工作满意； 4) 与新员工作朋友； 5) 详细说明公司政策和法规； 6) 给予安全训练； 7) 解释薪酬计划； 8) 介绍升迁计划； 9) 提供“师徒制”机会 三）新员工流动的原因 1) 忽略新员工的第一感受； 2) 错误地欢迎新员工（完全依托人资部）； 3) 对新员工不够重视； 4) 随意变更新员工的工作； 5) 工作岗位描述不清或压力过大； 6) 人际关系复杂或与直接主管关系紧张； 7) 企业的文化和价值观冲突； 8) 工作缺乏挑战性； 9) 企业对新员工缺乏要求 四）员工的十大不足 1) 技能不熟练－似懂非懂、不懂装懂 2) 理解不深刻－一知半解、不求甚解 3) 责任心不强－事不关己、高高挂起 4) 心态不正常－打工心态、斤斤计较 5) 习惯不够好－拖拖拉拉、糊里糊涂 6) 意志不坚强－知难必退、遇挫就撤 7) 情绪不稳定－大惊小怪、喜怒无常 8）方法不恰当－行动不对、技巧缺乏 9）沟通不到位－既不上报、也不交流 五）典型员工的管理 1）指挥型员工的激励 2）关系型员工的激励 3）智力型员工的激励 4）工兵型员工的激励 5）2/8原则与ABC对员工分析 6）20%员工当中的ABC员工 7）80%员工当中的ABC员工 8）员工优化资源管理 六）员工优化资源管理 1) 省人化（减少人员） 要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间； 减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。 2) 少人化（需要以最少的人员来应对市场的变化） 无论谁都能简单作业的标准化； 在机器设备上安装，可以使其自由运动； 集中在一个地方作业，管理多个工程； 进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才； 抛弃“这个工程是由多少人员编成”的这种定员制的考虑方法； 9人每天8小时工作不如8人每天9小时工作。 3、沟通与协调 工作沟通 1) 岗前培训 2) 岗中下命令 3) 岗后总结 4) 案例 测评你的沟通能力。选择与你的经历最相近的答案，请尽量如实做答。如果你的回答是“从不”选1，“总是”选4，依此类推。把得分加起来，参考“分析”，评定你的沟通技巧。根据自己的回答找出你在哪些方面仍然需要改进。 4、标准化管理 一）所谓标准化 对于一项任务，将目前认为最优的实施方法作成标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善，整个过程称为标准化。 二）标准化包含以下步骤： 1）一切按标准作业； 2）不管是谁，都要按照相同的方法进行作业； 3）不管是谁，要产出统一的结果（产品）； 4）不管是谁，都要在目标成本内制造； 5）标准作业评价的五项基本原则； 6）有没有标准？ 7）知不知道标准？ 8）是否教育标准？ 9）是否验证标准？ 10）是否遵守标准？ 三）IE与作业标准化 工业工程（Industrial Engineering） 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。 工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高效率，获得最佳效益。 5、目视管理 目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法. 由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生： Q(品质):异常及问题的浮现化 C(成本):浪费,不均,不合理浮显化 D(交期):延误及进度状况明确化 S(安全):标示出事故次数及灾害状况以强化意识 M(士气):团队意识和人员合作态度信念化 目视管理实施要点 1）设定工作现场目标 2）从5S开始 3）彻底做好物品放置方法的标示 4）物流和人流去向明确 5）基准要明确化标示 6）异常状态的警告及标示 6、看板管理 一）看板种类 二）现场布局看板 三）工作计划看板 四）生产线看板 五）品质现状看板 六）工作看板 7、教育与培训 一）新员工培训的四个步骤 1）消除新员工的紧张心理； 2）解说和示范； 3）一起做和单独做； 4）确认与评估 5）培训的七大基本内容 6）公司简介； 7）员工指南； 8）企业基本要求； 9）有关工作的基本要求； 10）基本技能培训； 11）产品知识培训； 12）现场管理方面的培训 二）OJT（on the Job Training） 即在岗培训或在职培训。 班组现场OJT的目的是为了让员工熟悉本岗位工艺管理，正确判断生产中的异常情况，及时进行处理。熟知所属设备的结构和性能，以利正确控制工艺条件，充分挖掘设备潜力，使员工达到熟记工艺流程和工艺指标。 三）班组现场OJT实施的五个步骤 步骤1：说明操作要点与步骤； 步骤2：班组长亲自示范； 步骤3：让员工自己操作； 步骤4：让员工一边做一边说； 步骤5：纠正与检查。 四）单能工—复能工---多能工 1）单能工：只懂得一种技术 2）复能工：员工会三种技术 3）多能工：会多种技术，并能取代其他员工 8、派工与授权 日常生产派工，亦称生产作业分配，也叫班组工作授权。即根据生产作业计划及实际生产情况，为各个工作地具体地分派生产任务，它是生产进度控制的第一环节。 1）班组阶梯式用工 普工 / 技工 / 调试员 / 检查员 / 管理员 2）安排工作班制 单班制 / 二班制 / 三班制 / 班制 3）如何进行岗位轮换 临时轮岗 / 换岗 / 转岗 4）如何安排缺席顶位 短顶（10分钟） / 长顶（一周内） / 单顶（一日内） / 连顶（一日内，一个工序二次定位） 9、异常管理 一）班组长要有问题与异常意识 做为一个管理人员要时刻意识到： 1）靠老经验已经无法应付的工作是否增多？ 2）是否认为世上只有自己的专业高？ 3）是否不愿与其他部门更多地沟通？ 4）计划中途变更的次数是否增多？ 5）多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？ 6）是否重视最终业绩？ 7）有无轻视外语？ 8）有无轻视电脑的学习与应用？ 9）发觉和处理问题的能力有无提高？ 二）与现场保持密切的接触，是效率化管理生产线的第一步： 1）发现异常与快速的消除异常是今后现场管理者最主要的工作； 2）当异常发生时，要第一时间去现场； 3）检查现物（有关出异常的物件）； 4）当场采取暂行处理措施； 5）发掘真正的原因并将它排除； 6）留下排除异常情况的实际记录； 7）标准化以防止再次发生。 三）5问必答 四）异常的有效管理 10、提案改善管理与TPM T：Total (全员参与） P：Productive（生产性） M：Maintenance（保全） 全员参加的生产性保全活动