一、质量成本的导入

1、PONC的定义

2、PONC的要素

3、POC的定义和要素

4、质量成本的计算、统计和分析报告

5、典型的质量成本分类

6、成本与质量的关系

7、消除PONC的步骤

8、确认根本原因

9、改正行动与团队合作

9.1 改正行动的系统方法

9.2 样本：改正行动(CA)系统流程图

9.3 消除真正的麻烦

9.4消除麻烦流程图

9.5 团队合作多方论证

10、质量成本整改推进计划

11、克劳士比的质量管理四项基本原则

12、质量改进的十四个步骤

二、质量成本控制原则

1、质量成本管理的总方针和目标

2、质量成本管理的指导原则

3、80/20原则

4、预防为主原则

5、质量成本目标制定原则

6、质量成本管理职责

7、质量成本数据采集规范

8、《质量成本管理方法》文件的编写

9、防错法的七个要点

10、防错法的十项原则

案例：生产过程的防错装置

11、防错的思路

11.1消除失誤

11.2替代法

11.3简化

11.4检测

11.5减少

12、防错案例展示与分析

13、防错法则

14、失效故障树的基本定义

15、如何绘制完整的失效故障树

16、案例：某公司的FTA的实战例

三、质量成本控制的操作步骤(DAPDCI)

1、为什么需要DAPDCI来控制质量成本？

2、什么是DAPDCI

3、DAPDCI控制与改进管理模式

4、面向质量成本对象的DAPDCI

4.1 定义（Define）

4.2 分析（Analyze）

4.3 计划（Plan）

4.4 执行（Do）

4.5 检查（Check）

4.6改进（Improve）

四、ZD零缺陷管理降低质量成本

1、设计管理——从开始就做对：APQP与DFMEA

（1）APQP五阶段减少设计质量成本

（2）避免设计的多次更改

（3）QFD和DFMEA减少设计失误

（4）设计的防错

（5）保证资料的完善和准确

2、加强生产过程控制，减少检验——SPC减少鉴定成本

（1）KPC和KCC的关系

（2）PFMEA减少操作失误

（3）SPC监控过程的变化

（4）CPK的不断提高

（5）用控制计划提高过程控制力度

3、检查设定——抓住关键和重点：SIP

4、标准制定——管理标杆：标准的进阶

（1）步骤是否清楚?

（2）作业条件是否清楚?

（3）管理内容是否清楚?

（4）设备、工装、夹具是否清楚?

（5）容易出错项目是否明确注意?

（6）是否有图片?

（7）员工是否真正掌握?

5、持续改进——品质提升的突破点：8D

五、降低质量成本高效方法

1、降低材料质量成本思路与方法

2、SQE提高供应商质量水平

3、产品审核与过程审核

4、降低产品设计质量成本思路与方法

5、识别质量管理过程中的增值与浪费

6、可视化管理的常用工具

7、质量精细化管理

8、砍掉质量成本的浪费

9、减少返工返修的次数

10、工艺革新，减少废品率

11、MES系统，实时统计CPK

12、迈向零缺陷

13、TQM是降低质量成本的利器

14、提高检验水平，减少客户退货

15、8D报告和5WHY，让客诉不再复发