2018年9月19日，《5S现场管理实战技法训练（5S workshop）》培训活动在高露洁棕榄（中国）有限公司顺利举行，本次课程参与学习的学员近40人，由陈晓亮老师开讲。
开课前，高露洁棕榄（中国）有限公司亚太区高级经理Justin就5S管理进行开讲前的讨论。同时Justin表示，相信陈老师将带领大家从不同角度认识和实施5S管理，将它落到实处。接着，高露洁5S项目负责人Jacky，就课程安排做了简单介绍。
课程大纲：
第一章 5S概述
第二章 5S的要点及实践
第三章 5S推行工具及案例
第四章 DIY活动-精益管制作
第五章 5S活动互动规划
第一节 问题点探讨-5S管理常见问题
第二节 5S Roadmap管理推进规划
课程中，陈老师讲到：5S管理作为企业文化的基础，是一个行动的工具，是边做边学、边做边理解的过程。
那么怎样的5S管理算是做到位了呢？这个问题困扰着学员们。在5S workshop 培训开课前，陈晓亮在课前开展了现场调研，结合调研情况，对这一问题进行了解答。
陈老师在课程中解说道，现在的工厂做的5S大致可分为以下三个级别的：
1、漂漂亮亮的5S--5S管理停留在表面，看起来整洁舒适，但实用性不足；
2、管理的5S--5S实用性较强，并且对企业降本增效有一定的帮助；
3、赢利的5S--浪费基本消除，能为企业增创价值，调动全员参与到5S管理中，持续得进行改，形成自己的5S管理文化。这样就是做到位了。
本次课程的目的，就是想帮助学员们树立正确的5S管理理念，拓宽新思维，制定出适宜的5S Roadmap。一天的课程，从桌面5S管理开始，我们的管理原则是，怎么快速、方便、合理，怎么整理。5S管理，是让原本不合理的地方，更合理化，让工作现场整洁有序。
我们先来听陈老师讲一个生活中的事例：假如你正躺在家里的沙发上看电视，这时你的领导突然打电话过来，说要你带上资料去公司开会，忙乱中，你有没有可能将钥匙落在家里？又会有什么方法避免遗忘呢？
“我经常把钥匙放衣服口袋里，不过换衣服后会忘了拿。”“放在茶几桌上，但茶几东西一多，或者被家人收拾了，要找半天。”那么，我们是否可以在门口的鞋柜或者桌子旁放一个盒子，专门用来放钥匙呢？这样会不会容易寻找、取用、放回些呢?
茶几桌上东西多，可能是整理没有做好，找不到钥匙是因为茶几上要用的与不要的物品没有做区分，应该把“空间”腾出来活用，钥匙就容易找到了。放在衣服里，换衣服的时候忘了，实际上是钥匙的整顿工作没做好，钥匙没有放在指定的地方，没有形成三定（定位 定量 定品），就无法达到三易（易找 易取 易放）。
5S管理不是简单的整理、整顿、清扫、清洁、素养，它考验着5S领导者的设计水平和推行能力，前期的规划布局尤为重要。在进行5S管理项目设计的时候，需要我们管理者和员工共同参与，多角度思维，使5S管理更高效、员工执行5S更轻松。在5S的要点及实践讲解中，陈老师通过高露洁目前存在的问题进行分析，将每1个S与高露洁现场调研情况相结合，与学员们共同探讨现存的问题及改善的思路，帮助其针对性得解决困难点。
陈晓亮老师针对高露洁现场状况结合5S管理内容进行分析。通过陈晓亮老师有针对性的精彩讲解，高露洁的学员们都受益匪浅，学员们结合课程上讲解到的5S管理知识内容，针对自身日常工作中遇到的问题，积极的与陈老师进行提问互动，陈晓亮老师也十分专业对高露洁的学员们提出的问题逐一进行回答。
课程除了进行5S管理内容的讲解之外，陈晓亮老师还将CELL生产方式与5S管理内容进行结合，向高露洁的学员们介绍CELL生产方式的内容。高露洁的学员们通过视频分享看到了一个操作员快速完成了产品的组装到打包整个过程，这正是5S管理与精益管工作台结合而达到的工作效果，其中的要点就是要将生产现场要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，实现科学布局，才能取用便捷。
在了解完CELL生产方式的相关理论知识之后，陈晓亮老师通过带领大家一起进行现场动手制作，讲解如何结合5S管理内容的知识点，通过DIY精益管工作台将5S管理融入日常的工作中，打造良好的工作环境和提高工作效率。
在现场进行精益管工作台的DIY制作中，陈老师讲到精益管灵活、便捷，易回收。可以根据现场生产需求，制作成多功能智慧工作台。符合5S管理中三定三易的要求，帮助作业者提高工作效率。用目视化管理方式来推动5S，所有精益管制作的工作台，都附彩照卡片，方便且正确地取出物品，清楚明示。
同时，陈老师强调：真正创造价值的5S，是需要现场的员工、管理者、班长一起来参与，制作出来的标准，这才是现场标准。不是坐在办公室的设计人员，或者是对现场不太了解的管理人员凭空想象出来的，更多的是现场人员干出来的，一起DIY出来的。需要员工和管理者的共同参与。
在培训最后，陈晓亮老师要求高露洁各组学员将自己在日常工作中遇到的实际问题进行罗列盘点，并且鼓励大家进行结合课程所讲授的5S管理和CELL生产方式的知识内容进行分析讨论。
学员1：无论是设备管理还是现场5S管理，都需要将相关问题的处理方法制度化，首先要有标准。那这个标准可以通过陈老师讲到的工具“定点摄影”的方法，将现场拍照前后的问题进行对比，针对问题，管理者与现场人员统一标准，再执行，做改善。
讲师点评：利用定点摄影方法做改善，统一5S管理标准，这是5S的应用，非常好。
学员2：现行的KPI与5S管理无法兼顾，所有人的意识，是否把5S放在第一位。在生产过程，产量还有些没完成，到底是继续生产呢，还是进行5S清洁呢？
讲师点评：首先需要自上而下统一思想。5S的开展，需要得到领导的重视，基础工作能自上而下得推行下来，5S管理好了，KPI也自然上去了。
收获：
1、空的理念：1）将现场去放空，有更多空间给到机台，给到员工去运用我们的生产。2）在工作中，我们每人每天会接收到很多的事情，将事情分为重要的和不重要的，将不重要的事情暂时舍弃，自我放空，留出时间先做重要的事情，这其实也是5S整理、整顿的要求。
2、设备管理与5S管理密切相关：之前听过一句话，生产过程中有90%的问题是设备问题，然后今天陈老师跟我们讲到5S管理与设备保全，又有了新的感觉，其实，有70%问题设备问题源于5S没做到位。因为有很多的设备故障，也源于我们的员工没有将设备清洁好，保养好。其他还有很多工具类的收获我就不一一举例了。
讲师点评：做好5S管理需要统一思想，全员参与，持续不断的改善，5S管理到位了，会助推KPI的增长，提高设备管理效率及生产效率，理解透彻。
学员3：问题：每天工作结束前30分钟，是我们员工进行计算数，报表，搞卫生的时间。刚开始员工很抗拒5S，不理解为什么要搞卫生。觉得时占据了他的时间。作为管理者，我们能理解，其实搞卫生就是我们在做5S管理活动的日常清扫。它不需要用专门一块的时间，应该在操作后就马上清洁，就不用专门抽出时间来清洁了。每做完一个动作，就将手尾整理完。这样工作起来就会轻松很多。
感悟：5S管理的过程中，我们作为管理者，也需要不断得为基层员工培训，让员工理解标准，并进行商讨，这样才能使我们制定出的标准更加得合理。更切合员工实际工作的内容，根据具体问题制定使用的方法，不断回顾执行的标准，进行改善更新。
收获：我听过的5S管理培训基本都是围绕整理、整顿、清扫、清洁、素养这5大模块讲解的。今天听到的6源的问题，其实和AM（设备管理适应性维修）中消除污染源是融合在一起的，要做好AM首先要把5S做好，AM才能推好。
讲师点评：讲到了为员工培训、员工态度意识和管理的标准、5S和AM的关系，这些都非常好，很好地应用它。我们把5S做好了，有好的环境，员工有好的心情。
学员4：问题：尾数产品的处理，堆放在仓库，成本高。
讲师点评：5S整理过程中，要先判别清出的东西是否还有价值，有价值的留下，没有价值的清理掉。在生产过程中，产品要定量，从源头上避免太多尾数；然后，仓库需要定期维护，了解库存量，定期进行报废处理。在生产的时候，优先利用尾数，减少库存压力。
感受：5S之前也做过，每次培训的感受都不同。这次课程最大的感受是，我们管理这在带领现场员工在操作的时候可以很细致得去做，但高度不够，发现问题只想到怎么解决，只是解决了问题点，没有解决问题源。陈老师讲解的海因里希法则，点醒了我，目前我们解决的只是曝光出来的问题点，而不是深层，最直接要解决的问题。问题、隐患的解决，要回到源头解决技术上的问题。
讲师点评：海因里希法则300:29:1，当一个企业有300起隐患或违章，非常可能要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡事故。5S管理无小事，更重要的是把握主次，找出问题根源。理解很深刻。
学员5：问题：现场标准化的参数未统一，物品摆放不合理，生产漏料偶有发生。
解决方法：机长及时清理漏下来的料，制定奖赏机制。征集操作员的意见，对摆放进行定位，制定标准，对员工进行培训，对执行情况进行监督。
感想：5S学到的东西是很好的，对现场操作比较难，站在管理者和员工的角度，看法不同，做法也不同，对规则的制定和现场的执行比较难平衡。我们的区域和其他区域的定制化、特制化比较难。今天学到了，如何平衡执行，需要我们思考落地，分析问题，解决问题，PDCA+SDCA。
讲师点评：现场出现应急问题，在每一个企业都会有，根据企业的实际情况，将常见问题用我们学习的工具将其标准化，有了这样的思维，再付出行动，PDCA+SDCA，我们的改善会越做越好。
高露洁领导总结发言：今天陈老师给我们带来5S workshop培训，相信大家收获不小。发现问题、思考问题、解决问题，这需要一个过程，我们先尝试，真正全力以赴了，就能找到好的方法。很多5S是在于细节，将细节做好了，5S自然就能拉升到一个很高的档次。今天收获很多，在次我想给大家两个建议：1、不要闲事情小，把小的事情，对的事情做好。2、要求最好，也要追求更好，那所有的持续改善，都会有很好的收获。
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