单元一  精益生产的导入

一 精益生产的形成与发展

实例  不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比

二 精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策

实例  丰田准时化生产的经验

实例  精益生产改善工具

单元二 精益生产的推进

精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标

一 全面诊断

实例  某电梯装潢公司生产产品交货期延误

二 项目规划、确定目标

三 组建精益团队

精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训

一 高层领导重视和支持

二  宣传培训

精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入

一 推进组织及制度保证

实例  某企业实施精益生产的日程计划

二 试点切入

精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理

第三节 工业工程（IE）手法——精益工具之一

实例  联合作业分析的应用具体事例

实例  工序工时效率计算事例

精益生产推进实施步骤五：流线化生产

一“一个流”单元生产——精益工具之二

实例  某汽车配件制造公司生产布局改善

二  实施“一个流”生产

三“少人化”生产

精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法

一 自働化概述

实例  实施自働化前后的比较

实例  丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题

实例  机械加工和组装生产线的自働化推进方法

实例  简易自働化的改善方向

实例  某工厂的自働化实施步骤和要点

实例  丰田ANDON系统的应用

实例  各种检测异常的方式及其报警装置类型

实例  自働化ANDON系统应用

实例  丰田的集中生产状态报告体系示例

二 防错法

实例  防错法典型改善例

精益生产推进实施步骤七：均衡化生产

一 均衡化生产概论——精益工具之三

实例  批量生产的均衡化

二 生产均衡化管理

实例  改进前后的月生产排程

三 均衡化生产实施

实例  丰田汽车公司均衡化生产

四 均衡化生产渐进实现方法

实例  生产均衡柜

实例  均衡化生产的改善例

五 线平衡分析及瓶颈改善

实例  导轨组装分厂生产线平衡实践

六 快速换线换模——精益工具之四

实例  10分钟到1分钟内换模的推行方法

实例  机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法

实例  生产线机型切换改善

【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案

精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理

一  拉动式生产概述

二 看板管理概述——精益工具之五

三 运用看板的前提条件

四 实施看板管理的原则

五 看板的使用方法

实例  冲压工序的信号看板的运行方法

六 实施拉动看板步骤

实例  看板数量的计算

实例  看板信号规则

实例  组装车间以看板进行生产计划范例

精益生产推进实施步骤九：标准作业

一 标准作业概述——精益工具之六

二 标准作业前提和三要素

三 标准作业与作业标准、IE和SOP

四 标准作业文件的编制

五  标准化作业与现场改善

六 标准化作业与工作指导培训

七 标准化作业与训练和巡查

实例  标准作业范例

精益生产推进实施步骤十：精益文化、人才培养

一  精益文化

实例  丰田持续改善的文化

实例  丰田精益生产文化活动

二 人才培育

三 在岗培训方法

四 培养多能工，实现少人化——精益工具之七

实例  多能工计划表

实例  丰田海外分公司人才培养经验

五 团队工作

实例  国外团队工作的推进事例

精益生产推进实施步骤十一：全员的持续改善

一 全员的持续改善概述——精益工具之八

实例  丰田全员的持续改善

二 全员的持续改善的13个基本要点

三 全员的持续改善内容和方法

四 全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九

实例  丰田公司合理化建议实施成效

单元三 精益生产实战经验

典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验

典型实例二 华丰公司在开展精细化管理

典型实例三  基于精益生产的汽车门分装线改善

【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案